Proces produkcji wspornikowej obudowy sterującej składa się z pięciu głównych etapów. Pierwszy to etap przygotowania surowca, w którym jako materiał podstawowy wykorzystuje się-blachy stalowe walcowane na zimno (o grubości 1,5–3 mm) oraz zawiasy i zamki ze stali nierdzewnej zgodnej ze standardem GB-304; materiały do obróbki powierzchni muszą być zgodne z normami środowiskowymi RoHS.
Drugi etap to obróbka elementów konstrukcyjnych, podczas której do cięcia blachy wykorzystywane są nożyce CNC, a na giętarce formowana jest rama obudowy. Stosuje się spawanie w osłonie CO2, przy czym odstęp między spoinami jest kontrolowany w zakresie od 8 do 12 cm, aby zapewnić integralność konstrukcji.
Trzeci etap obejmuje montaż i testowanie; panel sterowania jest montowany podtynkowo,-a kanały kablowe są wyposażone w gumowe tuleje ochronne. Klucze dynamometryczne służą do zapewnienia prawidłowego dokręcenia ruchomych części, a w punkcie połączenia ramienia robota zachowany jest prześwit 0,5 mm, aby uwzględnić rozszerzalność i kurczenie termiczne.
Czwarty etap to obróbka powierzchni, obejmująca dziewięcioetapowy proces fosforanowania w trzech-zbiornikach-, po którym następuje elektrostatyczne malowanie proszkowe. Grubość powłoki utrzymuje się na poziomie 60–80 μm, a temperatura utwardzania jest ściśle kontrolowana w zakresie 200 ± 5 stopni.
Na koniec etap kontroli jakości obejmuje próbę szczelności (utrzymywanie ciśnienia 0,5 bara przez 15 minut), próbę obciążenia (wytrzymanie 1,5-krotności obciążenia nominalnego) oraz próbę trwałości eksploatacyjnej (5000 razy otwieranie/zamykanie zawiasu bez deformacji).